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Simulazione — Percorsi Job Shop

Analisi dell'ottimizzazione dei percorsi di trasporto dei semilavorati in un layout produttivo Job Shop tramite simulazione ad eventi discreti.

Simulazione — Ottimizzazione percorsi Job Shop
CASE STUDY

Panoramica del Progetto

Un'azienda manifatturiera italiana operante con il modello produttivo Job Shop ha richiesto un'analisi del proprio layout di impianto per ottimizzare i percorsi di trasporto dei semilavorati tra le varie stazioni di lavoro.

L'obiettivo era determinare se una riorganizzazione del layout di fabbrica potesse portare a risparmi significativi nei tempi di percorrenza, giustificando l'investimento in termini di tempo e costi di riorganizzazione.

LA SFIDA

Cosa serviva al cliente

L'azienda sospettava che il layout attuale del proprio stabilimento non fosse ottimale e che i percorsi di trasporto dei semilavorati tra le stazioni di lavoro causassero perdite di tempo significative. Le domande chiave erano:

  • Quanto tempo viene effettivamente perso nel trasporto dei semilavorati tra le diverse stazioni di lavoro con il layout attuale?
  • Un layout ottimizzato porterebbe a risparmi di tempo sufficienti a giustificare i costi e i disagi della riorganizzazione fisica dello stabilimento?
  • Quali stazioni di lavoro dovrebbero essere riposizionate per ottenere il massimo beneficio?
  • Quanto durerebbe il periodo di riorganizzazione e quali sarebbero le perdite di produttivita durante la transizione?
LA SOLUZIONE

Cosa ho realizzato

Ho condotto un'analisi approfondita dei processi e costruito un modello di simulazione ad eventi discreti per valutare oggettivamente il potenziale di ottimizzazione:

  • Mappatura completa dei flussi: Analisi dettagliata di tutti i percorsi di trasporto dei semilavorati, con misurazione dei tempi effettivi di percorrenza e delle frequenze di transito tra le stazioni.
  • Modello di simulazione DES: Costruzione di un modello che replica fedelmente il comportamento del sistema produttivo Job Shop, includendo la variabilita degli ordini, le sequenze di lavorazione e i tempi di setup.
  • Layout ottimizzato teorico: Calcolo del layout teorico ottimale che minimizza le distanze totali di percorrenza, tenendo conto dei vincoli fisici dello stabilimento.
  • Confronto scenari: Simulazione comparativa tra il layout attuale e il layout ottimizzato, con analisi statistica dei risultati su periodi di produzione rappresentativi.
RISULTATI

Impatto del progetto

<2%
Miglioramento massimo
NO
Riorganizzazione sconsigliata
$$
Investimento evitato
0
Mesi di fermo evitati

La simulazione ha rivelato che nel miglior scenario possibile il cliente avrebbe ottenuto una riduzione dei tempi di percorrenza inferiore al 2%. Alla luce di questi risultati, e stato sconsigliato di procedere con l'operazione di riorganizzazione del layout, poiche avrebbe comportato mesi di ritardi e inefficienze senza apportare benefici significativi. Questo caso dimostra come la simulazione sia fondamentale non solo per validare interventi, ma anche per evitare investimenti improduttivi.

TECNOLOGIE

Stack tecnologico

✓
Simulazione ad Eventi Discreti (DES)
✓
Analisi Layout Industriale
✓
Modellazione Job Shop
✓
Ottimizzazione Percorsi
✓
Analisi Statistica Comparativa
✓
Analisi Costi-Benefici

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Posso aiutarti a valutare oggettivamente il potenziale di ottimizzazione del tuo layout produttivo prima di investire.

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