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Simulation — Job-Shop-Wege

Analyse der Optimierung der Transportwege von Halbfertigprodukten in einem Job-Shop-Produktionslayout mittels diskreter Ereignissimulation.

Simulation — Wegeoptimierung in der Werkstattfertigung (Job Shop)
FALLSTUDIE

Projektübersicht

Ein italienisches Fertigungsunternehmen mit Job-Shop-Produktionsmodell beauftragte eine Analyse seines Anlagenlayouts zur Optimierung der Transportwege von Halbfertigprodukten zwischen den Arbeitsstationen.

Ziel war es festzustellen, ob eine Neuorganisation des Fabriklayouts zu signifikanten Einsparungen bei den Transportzeiten führen könnte, die die Investition in Zeit und Reorganisationskosten rechtfertigen würden.

DIE HERAUSFORDERUNG

Was der Kunde brauchte

Das Unternehmen vermutete, dass das aktuelle Anlagenlayout nicht optimal war und die Transportwege der Halbfertigprodukte zwischen den Arbeitsstationen erhebliche Zeitverluste verursachten. Die Schlüsselfragen waren:

  • Wie viel Zeit geht tatsächlich beim Transport von Halbfertigprodukten zwischen den Arbeitsstationen mit dem aktuellen Layout verloren?
  • Würde ein optimiertes Layout ausreichende Zeiteinsparungen bringen, um die Kosten und Unannehmlichkeiten einer physischen Neuorganisation der Anlage zu rechtfertigen?
  • Welche Arbeitsstationen sollten umpositioniert werden, um den maximalen Nutzen zu erzielen?
  • Wie lange würde die Reorganisationsphase dauern und welche Produktivitätsverluste wären während des Übergangs zu erwarten?
DIE LÖSUNG

Was ich umgesetzt habe

Ich führte eine eingehende Prozessanalyse durch und erstellte ein diskretes Ereignissimulationsmodell, um das Optimierungspotenzial objektiv zu bewerten:

  • Vollständige Flusszuordnung: Detaillierte Analyse aller Transportwege für Halbfertigprodukte mit Messung der tatsächlichen Transportzeiten und Transithäufigkeiten zwischen den Stationen.
  • DES-Simulationsmodell: Aufbau eines Modells, das das Verhalten des Job-Shop-Produktionssystems originalgetreu nachbildet, einschließlich Auftragsvariabilität, Bearbeitungssequenzen und Rüstzeiten.
  • Theoretisch optimiertes Layout: Berechnung des theoretisch optimalen Layouts, das die Gesamttransportentfernungen minimiert und dabei die physischen Einschränkungen der Anlage berücksichtigt.
  • Szenariovergleich: Vergleichssimulation zwischen dem aktuellen und dem optimierten Layout mit statistischer Analyse der Ergebnisse über repräsentative Produktionszeiträume.
ERGEBNISSE

Projektauswirkung

<2%
Maximale Verbesserung
NO
Reorganisation nicht empfohlen
$$
Vermiedene Investition
0
Vermiedene Stillstandsmonate

Die Simulation ergab, dass der Kunde im besten Fall eine Transportzeitreduzierung von weniger als 2% erzielt hätte. Angesichts dieser Ergebnisse wurde empfohlen, die Layoutreorganisation nicht durchzuführen, da sie Monate an Verzögerungen und Ineffizienzen verursacht hätte, ohne wesentliche Vorteile zu bringen. Dieser Fall zeigt, wie Simulation nicht nur für die Validierung von Maßnahmen, sondern auch für die Vermeidung unproduktiver Investitionen unerlässlich ist.

TECHNOLOGIEN

Technologie-Stack

✓
Diskrete Ereignissimulation (DES)
✓
Industrielle Layoutanalyse
✓
Job-Shop-Modellierung
✓
Wegeoptimierung
✓
Vergleichende Statistische Analyse
✓
Kosten-Nutzen-Analyse

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