Simulación — Rutas Job Shop

Análisis de la optimización de las rutas de transporte de productos semiacabados en un layout productivo Job Shop mediante simulación de eventos discretos.

Simulación — Optimización de recorridos en Job Shop
CASO DE ESTUDIO

Descripción del Proyecto

Una empresa manufacturera italiana que opera con el modelo productivo Job Shop solicitó un análisis de su layout de planta para optimizar las rutas de transporte de productos semiacabados entre las estaciones de trabajo.

El objetivo era determinar si una reorganización del layout de fábrica podría generar ahorros significativos en los tiempos de recorrido, justificando la inversión en términos de tiempo y costos de reorganización.

EL DESAFÍO

Lo que el cliente necesitaba

La empresa sospechaba que el layout actual de su planta no era óptimo y que las rutas de transporte de productos semiacabados entre las estaciones de trabajo causaban pérdidas de tiempo significativas. Las preguntas clave eran:

  • ¿Cuánto tiempo se pierde realmente en el transporte de productos semiacabados entre las diferentes estaciones de trabajo con el layout actual?
  • ¿Un layout optimizado generaría ahorros de tiempo suficientes para justificar los costos y las molestias de la reorganización física de la planta?
  • ¿Qué estaciones de trabajo deberían reubicarse para obtener el máximo beneficio?
  • ¿Cuánto duraría el período de reorganización y cuáles serían las pérdidas de productividad durante la transición?
LA SOLUCIÓN

Lo que construí

Realicé un análisis profundo de los procesos y construí un modelo de simulación de eventos discretos para evaluar objetivamente el potencial de optimización:

  • Mapeo completo de flujos: Análisis detallado de todas las rutas de transporte de productos semiacabados, con medición de los tiempos reales de recorrido y las frecuencias de tránsito entre estaciones.
  • Modelo de simulación DES: Construcción de un modelo que replica fielmente el comportamiento del sistema productivo Job Shop, incluyendo la variabilidad de los pedidos, las secuencias de procesamiento y los tiempos de setup.
  • Layout teórico optimizado: Cálculo del layout teórico óptimo que minimiza las distancias totales de recorrido, teniendo en cuenta las restricciones físicas de la planta.
  • Comparación de escenarios: Simulación comparativa entre el layout actual y el optimizado, con análisis estadístico de los resultados sobre períodos de producción representativos.
RESULTADOS

Impacto del proyecto

<2%
Mejora máxima
NO
Reorganización no recomendada
$$
Inversión evitada
0
Meses de inactividad evitados

La simulación reveló que en el mejor escenario posible, el cliente habría obtenido una reducción de los tiempos de recorrido inferior al 2%. A la luz de estos resultados, se desaconsejó proceder con la reorganización del layout, ya que habría supuesto meses de retrasos e ineficiencias sin aportar beneficios significativos. Este caso demuestra cómo la simulación es fundamental no solo para validar intervenciones, sino también para evitar inversiones improductivas.

TECNOLOGÍAS

Stack tecnológico

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Simulación de Eventos Discretos (DES)
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Análisis de Layout Industrial
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Modelado Job Shop
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Optimización de Rutas
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Análisis Estadístico Comparativo
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Análisis Costo-Beneficio

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