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Simulation — Parcours Job Shop

Analyse de l'optimisation des parcours de transport des produits semi-finis dans un layout de production Job Shop par simulation à événements discrets.

Simulation — Optimisation des parcours en Job Shop
ÉTUDE DE CAS

Aperçu du Projet

Une entreprise manufacturière italienne opérant avec le modèle de production Job Shop a demandé une analyse de son layout d'usine pour optimiser les parcours de transport des produits semi-finis entre les postes de travail.

L'objectif était de déterminer si une réorganisation du layout d'usine pourrait apporter des économies significatives de temps de parcours, justifiant l'investissement en termes de temps et de coûts de réorganisation.

LE DÉFI

Ce dont le client avait besoin

L'entreprise soupçonnait que le layout actuel de son établissement n'était pas optimal et que les parcours de transport des produits semi-finis entre les postes de travail causaient des pertes de temps significatives. Les questions clés étaient :

  • Combien de temps est effectivement perdu dans le transport des produits semi-finis entre les différents postes de travail avec le layout actuel ?
  • Un layout optimisé apporterait-il des économies de temps suffisantes pour justifier les coûts et les perturbations de la réorganisation physique de l'établissement ?
  • Quels postes de travail devraient être repositionnés pour obtenir le bénéfice maximal ?
  • Combien de temps durerait la période de réorganisation et quelles seraient les pertes de productivité pendant la transition ?
LA SOLUTION

Ce que j'ai réalisé

J'ai mené une analyse approfondie des processus et construit un modèle de simulation à événements discrets pour évaluer objectivement le potentiel d'optimisation :

  • Cartographie complète des flux : Analyse détaillée de tous les parcours de transport des produits semi-finis, avec mesure des temps réels de parcours et des fréquences de transit entre les postes.
  • Modèle de simulation DES : Construction d'un modèle qui reproduit fidèlement le comportement du système de production Job Shop, incluant la variabilité des commandes, les séquences de traitement et les temps de réglage.
  • Layout théorique optimisé : Calcul du layout théorique optimal qui minimise les distances totales de parcours, en tenant compte des contraintes physiques de l'établissement.
  • Comparaison de scénarios : Simulation comparative entre le layout actuel et le layout optimisé, avec analyse statistique des résultats sur des périodes de production représentatives.
RÉSULTATS

Impact du projet

<2%
Amélioration maximale
NO
Réorganisation déconseillée
$$
Investissement évité
0
Mois d'arrêt évités

La simulation a révélé que dans le meilleur scénario possible, le client aurait obtenu une réduction des temps de parcours inférieure à 2%. À la lumière de ces résultats, il a été déconseillé de procéder à la réorganisation du layout, car elle aurait entraîné des mois de retards et d'inefficacités sans apporter de bénéfices significatifs. Ce cas démontre comment la simulation est fondamentale non seulement pour valider des interventions, mais aussi pour éviter des investissements improductifs.

TECHNOLOGIES

Stack technologique

✓
Simulation à Événements Discrets (DES)
✓
Analyse de Layout Industriel
✓
Modélisation Job Shop
✓
Optimisation des Parcours
✓
Analyse Statistique Comparative
✓
Analyse Coûts-Bénéfices

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